La fabrication des aides auditives Phonak intra auriculaires 

Les appareils auditifs numériques Phonak sont le fruit d’une ingénierie complexe et d’un processus de fabrication très rigoureux. Découvrez les étapes nécessaires à la confection d’intra-auriculaires sur-mesure.

De la consultation jusqu’au contrôle qualité 

Dans un premier temps, le patient fait l’objet d’une consultation chez l’audioprothésiste. Celui-ci se charge de prendre les empreintes de son conduit auditif. Il s’agit ensuite de la saisie informatique de la commande, le futur appareil dispose de son code-barre qui permettra de l’identifier aisément.

Viennent ensuite la numérisation de l’empreinte et la conception virtuelle de l’intra-auriculaire grâce au logiciel RSM (Rapid Shell Modeling). L’outil a la faculté de repérer les zones fragiles de la future coque et donne la possibilité d’organiser l’agencement des composants électroniques qui y seront introduits. Les différentes coques commandées sont fabriquées sur des petites plaquettes qui sont chacune susceptibles d’en contenir une trentaine.

Après avoir été fabriquées, elles sont rangées en fonction de leur code-barre respectif. Les équipes de Phonak s’occupent de la découpe au laser des faceplates, les appareils électroniques commencent alors à être assemblés et câblés. Les coques sont personnalisées, elles peuvent enfin être inspectées rigoureusement, il s’agit du contrôle qualité, auquel sont associées les étapes de vernissage et de polissage. Aucune aspérité ne doit rendre le port des intra-auriculaires inconfortable. Pour s’assurer de la robustesse et du bon fonctionnement des appareils, chacun d’entre eux fait l’objets de tests subjectifs et objectifs.